Messer schmieden

Motivation

Dieser Artikel soll die Grundlagen des Messerschmiedens erklären. Er ist auch dazu gedacht, Larpern, die Schmiede spielen, ein wenig Grundlagenwissen zu vermitteln. Hier wird explizit nicht auf das Schmieden von Waffen wie Schwertern oder Dolchen eingegangen! Zwar gelten die Grundsätze des Messerschmiedens auch für ihre tödlichen Brüder, aber diese fallen unter das Waffenrecht und sollten daher entsprechend gehandhabt werden.

Der Werkstoff

Uns Schmiede, die wir Klingen machen wollen, interessiert härtbarer Stahl. Das ist Stahl mit ordentlich Kohlenstoffgehalt. So ab 0,45% kann man arbeiten, bis zu 2,06% habe ich auch schon mal gesehen. Am einfachsten läßt sich so um 1,00% arbeiten.

weiterführendes Wissen zu Stahlwerkstoffen findet Ihr im Kleinen Stahlschlüssel.

Die Form

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Messer gab und gibt es in unterschiedlichen Formen - vom kleinen Papier-/Pergamentmesserchen bis zum großen Küchenmesser.
Am Anfang steht also die Entscheidung, was für ein Messer wir schmieden wollen.
Dazu ist es wichtig, den späteren Einsatzbereich des Messers zu kennen, bzw. zu definieren.
Immerhin muss z.B. ein Fleischbeil anders beschaffen sein, als ein Pergamentmesserchen oder ein Jagdmesser.

Zur groben Einteilung haben sich für mich folgende Messer-Typen als brauchbar herausgestellt:

• Küchenmesser
• Jagd-/Fahrtenmesser
• Taschen-/Besteckmesser
• Sondermesser

Zwar gibt es zu diesen Archetypen noch jeweils viele hundert "Unterarten", die jeweils für bestimmte Zwecke optimiert sind (z.B. Fisch-, Ausbein-, Filetier-, Häut-, Hack-, Kräuter-, Gemüse-, Brotmesser und noch viele, viele Andere), aber zur groben Einteilung reicht diese Liste meist.

Zu jedem dieser Archetypen lassen sich bereits grobe Eckdaten bestimmen. Z.B.:

• Küchenmesser
  • Klingenlänge ca. 15-25cm
• Jagd-/Fahrtenmesser
  • Klingenlänge ca. 5-15cm
  • robuste, dicke Klinge
  • durchgehender Erl (z.B. Flacherl oder durchgehender Steckerl)
• Taschen-/Besteckmesser
  • Klingenlänge ca. 5-10cm
  • eher dünne, schmale Klinge
  • Optik ist wichtig (also z.B. Klinge und Griff polieren)
• Klappmesser
  • brauchen eine Scharnierkonstruktion
  • brauchen eine Arretierung für die Klinge, damit sie benutzbar ist
  • Klingenlängen idR. ca. 4-10cm
  • Konstruktion sehr Anspruchsvoll (für Schmiedeanfänger nicht geeignet!)
• Sondermesser
  • müssen je nach Einsatz speziell geplant werden

Danach wird der endgültige Plan für das entsprechende Messer erstellt. Dabei fließt natürlich der spätere Verwendungszweck in das Design ein.
Als Messerschmied seid ihr dabei nicht zwingend an bestehende, etablierte Designs gebunden. Bedenkt bei eurem Design jedoch, dass ein Messer immer ein Werkzeug ist, und Werkzeuge müssen ergonomisch (gut handhabbar) und praktisch (leicht einsetzbar/gut für den Zweck geeignet) sein.
Etablierte Designs haben sich idR. deshalb etabliert, weil sie diese Eigenschaften gut umsetzen.

Wenn das Messer in unserem Kopf Gestalt angenommen hat, ist es Zeit das Design zu Papier zu bringen.
Zeichnet dafür das Messer 1:1 (also so groß, wie es später wirklich werden soll) mit Bleistift auf stabiles Papier oder Bastelkarton.
Dabei legt Ihr die Maße und Proportionen fest. Scheut euch also nicht davor, z.B. die Hand eures Kunden zu vermessen oder direkt auf dem Entwurf die Größe ein zu schätzen. Der Griff als Schnittstelle zwischen Klinge und Benutzer ist eines der wichtigsten Merkmale eines guten Messers!
Achtet hierbei auch auf die Balance zwischen Griff und Klinge, sowie eventuelle Vorlieben des Kunden in Anbetracht des Einsatzzwecks. (z.B. ein Fleischbeil darf gerne "Kopflastig" sein, da dies die Arbeit erleichtert. Ein Gemüsemesser sollte gut ausbalanciert - eher "Grifflastig" sein, usw.)
Am Ende - wenn euch und eurem Kunden das Design passt, dann umfahrt ihr die Konturen mit einem Filzstift/Edding. Im Verlauf der Herstellung werden wir diese Kontur nämlich immer wieder mit der Form unserer Klinge abgleichen müssen, und dafür muss sie sehr gut erkennbar sein (wir hantieren dann ja mit heißem Metall und in evtl. nicht optimal ausgeleuchteter Umgebung).

Werkstoff die 2te

Wie oben schon beschrieben ist Stahl unser Werkstoff. Aber Stahl ist nicht gleich Stahl, und die unterschiedlichen Qualitäten können sehr signifikante Preisunterschiede erzeugen.
Wer eine alte Feder vom Schrottplatz als Rohmaterial verwendet, wird vermutlich die gesamte Klinge aus diesem Stahl fertigen, da dieser alle wichtigen Eigenschaften für eine harte Schneidkante mitbringt, härtbar ist und gleichzeitig billig und idR. ausreichend vorhanden ist.
Planen wir jedoch ein aufwändigeres Projekt, wie z.B. ein Messer aus Damast (auch Damastahl, Damasteel, Damascus, oder Lagenstahl genannt), eine San-Mai-Klinge (dreilagiger Klingenaufbau), einen Hamon (sichtbare Härtelinie), Ätzungen, oä.,sollten wir uns an dieser Stelle überlegen, aus welchen Materialien die Klinge aufgebaut sein soll.

Natürlich gibt es auch Stahl verschiedener Qualitäten "neu" zu kaufen. Sehr bekannt sind hier die sog. japanischen Papierstähle. Diese sind sehr hochwertig und teuer, was sie hauptsächlich für San-Mai-Klingen interessant macht. Rasierklingen und kleine Besteckmesser können auch gänzlich aus diesen Werkstoffen hergestellt werden.

Da ich davon ausgehe, dass jeder, der Damast, San-Mai, oder ähnliche Sachen plant, diese Seite nicht zur Informationsbeschaffung nutzen wird (solche Leute haben üblicherweise Fachliteratur oder spezialisierte Messer- bzw. Schmiedeforen an der Hand und beherrschen die Grundlagen), beschränke ich mich hier auf den "einfachen" Klingenaufbau aus einem einzigen Werkstoff.

Für uns leistet Federstahl vom Schrottplatz üblicherweise alles, was wir brauchen. Dieser Stahl wird also im Weiteren verwendet.

Weitere Infos zu den verschiedenen Stählen findet ihr dort: Kleinen Stahlschlüssel.

Auch die Materialauswahl für den Griff steht nun an, da dies maßgeblichen Einfluss auf die Form und Art unseres Erls hat.
Sehr gut bewährt hat sich für mich hartes Holz - gerne auch in Kombination mit weichen Metallen, wie z.B: Messing. Generell kann man in Griffen jedoch unterschiedlichste Materialien verbauen - von Naturmaterialien, wie z.B: Birkenrinde, über Metalle, wie z.B. Messing, bis zu Besonderheiten wie z.B. Jade, Bernstein oder Elfenbein, oder modernen Materialien wie z.B. Kunststoff oder kunststoff-verstärkte Faserwerkstoffe.
Für den Anfang beschränke ich mich hier auf den einfachen Holzgriff mit Steckerl.

Formgebung

Die Grundlagen des Schmiedens setze ich hier als bekannt voraus. Infos dazu findet ihr z.B. dort: Schmieden

Wir beginnen, indem wir den Stahlverbrauch für unsere Klinge grob abschätzen (lieber großzügig sein) und die entsprechende Menge Stahl von unserer Feder abtrennen.
In dieser Zeit kann unsere Esse schon langsam auf Temperatur kommen, denn erst, wenn die Kohlen großflächig glühen schafft das Gebläse die nötige Hitze, um unseren Stahl schmiedbar zu bekommen.
Das erste Aufheizen kann je nach Materialquerschnitt einige Zeit dauern. Dennoch dürfen wir in dieser Zeit nicht zu weit von der Esse weg, da wir die Temperatur (Glühfarbe) ständig kontrollieren müssen.

• Wird der Stahl zu heiß, fängt er an Funken zu sprühen. Passiert das, ist der Stahl "verbrannt" und ruiniert. Daraus lässt sich keine brauchbare Klinge mehr schmieden. Das entsprechende Teil solltet ihr daher abkühlen lassen und ins Altmetall entsorgen.
  Die Gefahr des Verbrennens wird um so höher, je dünner unser Material wird - also je länger wir unsere Klinge bearbeiten. Lasst euer Werkstück nicht zu lange im Feuer!

• Ich mag gar nicht mehr zählen, wie oft mir Werkstücke in der Schmiedeglut verbrannt sind. Manchmal so weit, dass sie erst am Ende des Schmiedetags als Schlacke am Boden der Esse gefunden wurden. "Noch schnell was geflext", "mal eben ein wenig gequatscht", "nur kurz was getrunken"... und ZACK ist das gute Stück verbrannt. Bleibt also bei eurem Werkstück, so lange es im Feuer ist, und lasst es nicht aus den Augen! Wann immer ihr etwas anderes tun wollt, legt den Stahl an den Rand der Esse oder ganz daneben und legt ihn wieder ins Feuer, wenn ihr dabei bleiben könnt! So bleibt euch viel Frust und unnötige Arbeit erspart.(RickS.)

Ist unser Stahl heiß, "recken" wir ihn ganz grob in Form. Das bedeutet idR., dass unser "Bröckel" (rohes Stück Stahl) zunächst viel dünner und länger werden muss.
Ich verwende hierzu gerne die Finne (schmale, "spitze" Seite) eines modifizierten Schlosserhammers. Damit schlage ich zwar viele Dellen ins Material, aber dadurch wird der Stahl schnell verformt und entsprechend auseinander getrieben. Die Finne liegt immer senkrecht zur Bewegungsrichtung des Stahls, da sie ähnlich wie ein Keil wirkt.

Hat unsere Klinge die endgültige Länge und Breite annähernd erreicht, "schlichten" wir unser Werkstück.
Dafür nutze ich die andere Seite des selben Hammers ("stumpfe", annähernd quadratische Schlagfläche). Beim Schlichten begradigen wir die Dellen der Reckfinne grob und bringen das Werkstück auf etwas über die endgültige Dicke.
Achtet hierbei darauf, dass eure Klinge möglichst gleichmäßig gearbeitet ist, denn je präziser wir hier arbeiten, um so weniger müssen wir am Ende schleifen.
Gleicht euren Rohling dafür immer wieder mit eurem Design ab.

• Ich lege mir das Design dafür gerne in die Nähe des Ambosses und halte meinen Rohling immer wieder darüber, eher er zurück ins Feuer geht. So sehe ich schnell und genau, wo ich das Material noch länger oder breiter klopfen muss. Passt aber auf, dass euer Design dabei nicht in Flammen auf geht! (RickS.)

Zu guter Letzt muss der Erl noch ausgearbeitet werden. Dieser verbindet später die Klinge mit dem Griff.
Dafür schätzen wir zuerst ab, wie viel Material wir dafür benötigen und schroten den Überschuss ab.
Danach hämmern wir den Erl, wie zuvor die Klinge grob in Form und schlichten die Flächen anschließend. Der Erl sollte am Ende nicht dicker sein, als die Klinge, aber auch nicht viel dünner. Optimalerweise ist am Ende die dickste Stelle der Klinge dort, wo sie in den Erl übergeht und wird von dort aus wieder ein klein wenig dünner. So erreicht man später eine dichte Fuge zwischen Griff und Klinge bei gleichzeitig hoher Stabilität.

Grobschliff

Das schleifen ist meist der aufwändigste Teil der Messerherstellung - insbesondere wenn (wie bei Hobbyisten üblich) keine Profiausrüstung vorhanden ist. Immerhin hat nicht jeder Hobbyschmied einen Bandschleifer mit mehreren kW Leistung herum stehen...
Ganz ohne technische Hilfe ein Messer zu schleifen ist zwar möglich aber extrem anstrengend, mühsam und zeitraubend. (Nicht zuletzt deshalb waren Messer vor der Industrialisierung und dem Zeitalter der Maschinen ziemlich wertvolle Besitztümer - immerhin steckte eine MENGE Handarbeit darin - von Roh-Eisenerz bis zur fertigen Klinge konnten gut und gerne 1.000 Arbeitsstunden und mehr anfallen.)
Besonders der Grobschliff vor der Wärmebehandlung lässt sich an Maschinen deutlich schneller und einfacher erzielen, als von Hand.

Dennoch beginnen wir die Bearbeitung unserer rohen Klinge mit der Feile.

Unser Klingenrohling ist noch "buckelig" und unschön. Dazu ist er noch nicht gehärtet - also weich genug, dass wir mit einer Feile schnell und einfach viel Material abtragen können.
spannt dafür die Klinge (am besten mit dem Erl) in euren Schraubstock und feilt sie grob in Form.
Das kann (je nachdem, wie präzise ihr geschmiedet habt) einige Stunden in Anspruch nehmen.
Arbeitet dabei vor Allem auch die Form der Klinge aus und bringt den Rohling in der Stärke grob in Form. Lasst dabei etwas Überstand und macht euren Rohling nicht zu dünn, damit er sich beim Härten nicht zu arg verzieht.

Die Groben Arbeiten könnt ihr dabei getrost an einem Schleifbock verrichten. Achtet dabei auf die Farbe des Metalls, damit ihr euch nicht die Finger verbrennt. Dem Material macht es in diesem Stadium noch nichts aus, wenn es blau anläuft, da es zum härten ohnehin nochmal erhitzt wird. Eure Finger solltet ihr jedoch von diesen heißen Stellen fern halten.

• Ist euer Grobschliff soweit fertig, solltet ihr den Erl noch in seine endgültige Form bringen und ggf. ins Griff-Holz brennen, da dieser Vorgang später unsere Härte zerstören würde! Dazu mehr im Bereich "Griff".

Wärmebehandlung

Die Wärmebehandlung besteht aus den Arbeitsgängen "Glühen", "Härten" und "Anlassen".
Damit ist dieser Teil der Arbeit zwar idR. schnell erledigt - hat aber massiven Einfluss auf die spätere Qualität des Messers.

Beim Glühen bringen wir unseren Rohling in der Schmiedeesse langsam auf Rotglut.
Dabei bauen sich die Spannungen im Material ab.
Anschließend darf der Rohling langsam am Rand der Esse abkühlen.
Dies wird üblicherweise 2-5 mal wiederholt - je nachdem, wie dick die spätere Klinge sein wird. Dicke Klingen müssen idR. nicht so häufig geglüht werden, da sie sich durch verbliebene Materialspannungen nicht so sehr verformen, wie sehr feine Klingen.
Lasst euch hierfür wirklich Zeit, denn je gemütlicher ihr hier arbeitet, um so gerader bleibt eure Klinge beim härten. Zudem kann in den Zeiten, in denen der Rohling langsam abkühlt die Vorbereitungen für das Härten getroffen werden.

Wikipedia: Spannungsarm glühen
Wikipedia: Normalglühen

Zum Härten verwende ich am liebsten altes Öl z.B. vom Auto, aber auch aus der Fritteuse. Wer mag kann sich natürlich auch extra dafür "Härteöl" kaufen, aber notwendig ist das in meinen Augen nicht.
Insbesondere, wenn es in einem dichten Metalleimer gelagert wird, riecht man davon nichts und das Härteergebnis ist nahezu identisch.
Wasser ist für die meisten Schrottplatzstähle zu "bissig" im Härtebad. Das bedeutet, dass euer Rohling dadurch glashart und spröde werden könnte, sich stark verzieht oder direkt bricht. Mit Öl seid ihr auf der sicheren Seite.
Das Härtebad muss so beschaffen sein, dass eure Klinge am besten ganz untertauchen kann. Für große Klingen reicht es manchmal auch, wenn nur die Schneidkante ca. 2-4cm tief eingetaucht wird. Dies ist allerdings schwierig und kann zu weichen Stellen in der Klinge führen, wenn ihr die Prozedur nicht perfekt beherrscht. Außerdem verzieht sich der Rohling stark, wenn man nur Teile der Klinge härtet. Das vollständige eintauchen ist definitiv sicherer und schonender fürs Material.
Zum härten bringen wir unseren Stahl einmal mehr zur Rotglut (für die meisten Schrottplatzstähle ~850°C) und schrecken ihn anschließend im Härtebad ab.
Dabei muss die Klinge so lange im Härtebad bleiben, bis sie kalt genug ist, dass sich das Öl beim heraus ziehen des Rohlings nicht mehr entzündet. Besser noch lasst ihr den Rohling so lange im Öl, bis auch kein Rauch mehr aufsteigt oder die Klinge gänzlich erkaltet ist.
Durch das schnelle Abkühlen verändert sich das Materialgefüge und unser weicher Rohling wird hart.

Die Härte aus dem Ölbad ist für die allermeisten Anwendungsfälle viel zu hoch, was unsere Klinge spröde macht. Klingen die direkt aus dem Härtebad kommen brechen sehr leicht - achtet also darauf sie nicht versehentlich fallen zu lassen (das Öl macht sie nämlich glitschig)!

Wikipedia: Härten

Beim Anlassen nehmen wir die übertriebene Härte aus der Klinge und verleihen ihr die nötige Flexibilität.
Die allermeisten Stähle lassen sich in einem handelsüblichen Backherd anlassen, aber grundsätzlich geht das natürlich auch an der Schmiedeesse.
Dabei erwärmen wir unsere Klinge langsam, bis sie "Strohgelb" anläuft (~220°C). Durch die Temperaturvorwahl geht das natürlich im Backofen am einfachsten.
Um die Klinge an der Schmiedeesse an zu lassen erhitzen wir ein größeres Stück Stahl in der Esse, bis es ordendlich glüht, und streichen unsere Klinge anschließend langsam mit dem Klingenrücken darüber.
Dadurch wird die Klinge langsam und gleichmäßig erwärmt, und wir können die Anlassfarbe schön beobachten, wie sie sich über die Klinge ausbreitet. (Am besten sieht man die Anlassfarbe, wenn man zuvor die schwarze Schmiedehaut abgeschliffen hat!) Die Farbe muss bis an die Schneidkante zu sehen sein. Dabei sollte der "Heizstahl" so groß gewählt werden, dass er genug Hitze speichert, um die Klinge in einem Durchgang erhitzen zu können, denn diese würde in einer weiteren Aufheizphase des "Heizstahls" wieder abkühlen. Große Stücke in grober Quaderform wie z.B. alte Hammerköpfe eignen sich hierfür besonders gut.
Ist die gesamte Klinge goldgelb angelaufen, darf sie langsam in der Nähe der Esse auskühlen. Packt sie dafür gerne in Alufolie ein - dann verbrennt ihr euch nicht so leicht und die Klinge kann ganz langsam abkühlen.

Da im Backofen die Hitze prinzipbedingt von außen nach innen durch die Klinge wandert, passiert das Anlaufen im Backofen sehr schnell. Um den Effekt jedoch bis in den Kern der Klinge zu bringen, solltet ihr eure Klinge mindestens 1 Stunde im Ofen belassen - bei besonders dicken Klingen (z.B. Fleischbeil) gerne auch länger. Am Ende solltet ihr zudem die Klinge nicht direkt aus der Hitze nehmen, sondern lieber den Herd ausschalten und die Klingen darin langsam abkühlen lassen.

Besonders erfahrene Schmiede schaffen es, den Stahl zu genau der Zeit aus dem Härtebad zu nehmen, dass das Anlassen durch die noch im Kern gespeicherte Wärmeenergie statt findet. Das ist jedoch die ganz hohe Schule und sollte von Anfängern garnicht erst versucht werden - insbesondere auch, da man die Anlassfarben direkt nach dem Härtebad nur sehr schlecht erkennen kann und es keinen Weg zurück gibt, wenn das Metall noch zu heiß war.

Wikipedia: Anlassen

• Klingen verziehen sich im Härtebad immer ein wenig. Das lässt sich zwar vermindern (z.B. durch glühen), aber nicht vermeiden. Sollte sich die Klinge all zu stark verformt haben, könnt ihr sie nochmals auf Rotglut bringen, und mit dem Hammer vorsichtig "richten". Danach müsst ihr den Härtevorgang allerdings erneut beginnen.

Wikipedia: Wärmebehandlung

Feinschliff/Politur

Nach der Wärmebehandlung ist unsere Klinge hart. Jetzt lassen sich mit einer Feile (hoffentlich) keine nennenswerten Fortschritte mehr erzielen.

• Das ist übrigens auch eine wunderbare Möglichkeit das Härteergebnis zu prüfen: Habt ihr alles richtig gemacht, "singt" die Feile, wenn ihr damit über die Klinge streicht, und es wird kein Material mehr abgetragen. Die Feile "beißt" nicht mehr.

Entsprechend werden wir alles weitere schleifen müssen.
Mit einem Schleifbock (oder notfalls einem Winkelschleifer) geht das gut und schnell (Achtet dabei aber peinlich genau darauf eure Klinge nicht zu überhitzen!!!). Wer es puristischer haben will kann den Feinschliff aber auch mit Schleifsteinen bewerkstelligen.
Je nachdem, wie eure Oberfläche später aussehen soll wird in diesem Arbeitsgang auch die Politur auf die Oberfläche aufgebracht. Dafür schleifen wir immer feiner, bis wir die gewünschte Oberflächenqualität erreicht haben.

Wichtig ist hierbei noch, dass der Erl nicht poliert werden darf, da wir hier die raue Oberfläche brauchen, damit unser Kleber später die Klinge ordendlich im Griff fixieren kann!

Der Griff

Material

Natürlich beginnt auch der Bau des Griffes mit der Materialauswahl.
Wer eine Weile lang in Schmiede- und Messerforen mitgelesen hat kommt unweigerlich zu dem Schluss, dass sich mit genug Kreativität nahezu jedes Material in einen Messergriff einbauen lässt.
Da es sich hier um eine Anleitung für angehende Messerschmiede handelt, beschränke ich mich hier allerdings auf den "einfachen" Holzgriff.

Das Holz für euren ersten Griff muss folgende Eigenschaften erfüllen:

• Härte und Stabilität
• Langlebigkeit
• ausreichende Größe

• Immer wieder habe ich von Anfängern gelesen, dass sie für ihren ersten Messergriff einfach einen Ast aus dem Garten oder Wald verwenden. Anfangs können diese Ergebnisse auch echt gut aussehen, aber meist hapert es an der Langlebigkeit und Stabilität. Als gelernter Schreiner rate ich euch daher dringend, auch hier die Materialauswahl ernst zu nehmen. (RickS.)

Gehen wir daher auf die einzelnen Punkte der obigen Liste ein:

Härte und Stabilität unseres späteren Griffs wird maßgeblich durch die Auswahl der Holzart bestimmt.
Bevorzugt daher harte Hölzer, wie Buche, Eiche, Esche oder Nutzbaumsorten wie Apfel, Birne, Walnuss, oä. Diese Hölzer bringen idR. die für uns nötigen Eigenschaften mit.

• Das oft in Baumärkten angebotene Fichten, Tannen, oder Kiefernholz (letzteres noch am ehesten) erfüllt idR. nicht die Anforderungen an einen Messergriff! (RickS.)

Langlebigkeit erreichen wir durch die richtige Konstruktion unseres Griffes:
Die meisten dürften es schon mal gesehen haben: frische Baumstämme sind rund - reißen aber seitlich auf, sobald sie gefällt wurden und trocknen. Das liegt daran, dass die Jahrringe im Holz beim trocknen kürzer werden. Damit bleibt natürlich insgesamt nicht mehr genug Material übrig, um den Ring geschlossen zu halten, und das Holz reißt auf. Das gleiche passiert natürlich auch bei Ästen.
Euer Holz sollte also so aufgebaut sein, dass die Markröhre (der dünne "Kern" im Holz, um den sich die Jahrringe winden) heraus geschnitten ist. Optimalerweise verlaufen die Jahrringe annähernd gerade durch unser Holzstück.
Zudem sollte unser Griffholz ausreichend alt (und damit trocken) sein. So sehen wir schon zu Beginn die Risse und Sprünge und können es entsprechend bearbeiten. Zudem verändert sich altes, trockenes Holz bedeutend weniger im Laufe der Zeit, als frisches Holz. Wollt ihr also selbst geschlagenes Holz verwenden, sollte es mindestens drei Jahre an einem trockenen Ort gelagert worden sein.

Die ausreichende Größe dürfte weitgehend selbsterklärend sein. Allerdings bedeutet dies auch, dass wir ausreichend Verschnitt einkalkulieren müssen. Insbesondere selbst geschlagenes Holz solltet ihr sehr sehr großzügig dimensionieren, da es durch Risse, Sprünge oder Holzfehler leicht dazu kommen kann, dass ihr euer Material nicht länger verwenden könnt. Es lohnt sich also lieber mehrere große Holzstücke ein zu lagern, damit am Ende auch wirklich ein brauchbares heraus kommt.

Verbindung zur Klinge

Klinge und Griff treffen sich am sogenannten "Erl".
Der Erl kann unterschiedliche Formen annehmen und sorgt für die stabile Verbindung zwischen der Klinge und dem Griff.
Bei besonders robusten Messern geht der Erl idR. durch den gesamten Griff. Das ist besonders bei modernen Survival-Messern gut zu sehen, da hier lediglich Griffschalen seitlich an den Erl geklebt bzw. genietet werden.
Im Altertum war Stahl jedoch so teuer, dass er möglichst sparsam verwendet wurde. Jagd- und ähnlich grobe Messer besaßen dennoch meist einen durchgehenden (oder zumindest sehr langen) Erl, damit die Klinge sich nicht plötzlich vom Griff trennt.
Gerade für Besteck- und kleine Messerchen reicht jedoch ein relativ kleiner "Steck-Erl" (auch Steckerl geschrieben) aus.

Damit Steckerl und Holz später haargenau zusammen passen, wird in den Griff zunächst ein Loch gebohrt, das etwas tiefer ist, als unser Erl lang ist und der Durchmesser etwa der Dicke unseres Erls entspricht. Dieses Loch dient uns später als Führung und sollte daher entsprechend gerade sein, und in der Position zur Klinge passen.

Danach erhitzen wir den Erl so weit, dass er leicht anfängt zu glühen. Das kann entweder in der Esse geschehen, oder mit einem Gasbrenner (z.B. Autogenschweißgerät, Lötlampe oder Propangasbrenner).
Anschließend wird die Klinge mit dem Erl nach oben in den Schraubstock gespannt. (Wer einen Brenner benutzt kann sie natürlich auch von Beginn an dort einspannen.) Anschließend pressen wir den Griff (Führungsloch) auf den erhitzten Erl. Das Holz wird dabei verbrannt und ihr könnt spüren, wie der Erl langsam ins Holz gleitet.
Das macht ihr so lange, bis der Griff an der Klinge leicht "anstößt". Dann ist nämlich unser Loch groß genug.

• Tragt bei diesem Vorgang unbedingt dicke Handschuhe! Es kann vorkommen, dass der Griff durch die Hitze zerspringt, und dann kommt ihr dem heißen Metall sehr schnell sehr nahe!
  

  Dieser Vorgang produziert sehr viel Rauch! Macht das also am Besten im Freien oder mit einer guten Absaugung!
  

  Dieser Arbeitsgang zerstört gehärtete Klingen (bzw. die Härte darin). Brennt euren Erl also VOR dem Härten ins Griffholz!
  

Nun (nach dem Härten) wird die Klinge bzw. der Erl in den Griff geklebt. Historisch wurde dafür gerne Birkenpech verwendet. Heute eignen sich Epoxy, Faserklebstoffe oder notfalls Sekundenkleber (Acrylate) sehr gut.
Dafür wird das eingebrannte Loch großzügig eingeschmiert und ein wenig zusätzlicher Klebstoff eingefüllt, sowie unser Erl großzügig eingestrichen. Anschließend wird der Griff auf den Erl geschoben (dabei darf gerne Klebstoff oben aus dem Loch quellen). Der Griff MUSS dabei bis in die Endposition gebracht und dort fixiert werden (z.B. mit einer Schraubzwinge, oä.), da diese Position später nicht mehr verändert werden kann!
Wischt anschließend den übergequollenen Klebstoff schnell ab.

• Tragt für diesen Arbeitsgang auf jeden Fall Handschuhe (gut eignen sich hierfür billige Gummihandschuhe), da der Klebstoff idR. die Haut schädigt und auch sehr schmerzhaft verkleben kann! Auch eine gute Belüftung ist nötig, da insbesondere Epoxy und Acrylatkleber giftige Dämpfe absondern, die man wenn möglich nicht konzentriert einatmen sollte!

Die japanische Methode der Befestigung kommt ohne Klebstoff aus und beruht auf der Klemmwirkung, die eine Zwinge (leicht konische Hülse am klingenseitigen Griffende) erzeugt. Diese Konstruktion braucht allerdings höchste Präzision beim Einpassen des Griffes in die Zwinge, und ist daher für Anfänger nur sehr bedingt geeignet. Zudem können die nötigen Zwingen ohne spezielle Maschinen nur äußerst schwierig hergestellt werden (sie sind ja weder rund, noch gerade und sollten idealerweise keine Schweißnähte oder ähnliche Schwachstellen beinhalten). Bei billigen "japanischen" Messern z.B. aus dem Supermarkt ist die verwendete Zwinge meist aus Kunststoff und rein dekorativ. Die Befestigung dieser Klingen erfolgt idR. ebenfalls durch modernen Klebstoff. Ein echtes (teures) japanisches Hocho lässt sich daher auch relativ einfach zerlegen und z.B. der Griff austauschen. Einige japanische Messerboutiquen bieten zu ihren Messern sogar unterschiedliche Griffvarianten an, die der Kunde seperat testen kann. Der gewählte Griff wird dann im Beisein des Kunden mit der gewählten Klinge durch wenige Handgriffe verbunden. Für uns Anfänger ist dies jedoch nicht wirklich von Belang.

• Gleichwohl gibt es die Möglichkeit den Steckerl nur mittels seiner Klemmwirkung im Griff zu fixieren. Diese Methode birgt jedoch das hohe Risiko, dass die Verbindung später nicht stabil ist, oder der Griff durch die Keilwirkung des Erls zerbricht. Ich rate daher zur Befestigung mit Klebstoff. (RickS.)

Natürlich gibt es auch die Möglichkeit, den Erl selbst zum Griff zu gestalten, wenn dafür genug Material vorhanden ist. Insbesondere das austreiben des Erls zu einem dünnen Rundstab, der anschließend in Griffform gebogen wird ist häufig zu sehen. Solche Griffe bedürfen besonderer Sorgfalt bei der Wärmebehandlung, da gehärtete Griffe idR. leicht zerbrechen. Ein Metallgriff sollte daher nicht gehärtet werden.

Form und Formgebung

Die Form von Messergriffen kann ungemein individuell sein.
Hier gibt es kein "Patentrezept".
Allerdings sollten einige Dinge beachtet werden:

• 1) keine scharfen Kanten oder Spitzen
  2) Der Griff muss angenehm in der Hand liegen
  3) Der Griff muss "griffig" sein - also der Hand guten Halt an der Klinge ermöglichen
  

Die Punkte 1 und 2 bedingen sich in gewisser Weise gegenseitig.
Der Griff muss angenehm zu greifen sein und der Hand guten Halt erlauben, denn es erleichtert die Benutzung enorm. Zudem kann ein unangenehmer Griff dazu führen, dass eure gesamte Klinge als "schlecht" wahrgenommen und das Messer nicht mehr benutzt wird.

Die Formgebung geschieht idR. nach dem Verkleben, da wir nun den genauen Verlauf der Klinge in die Form unseres Griffes übernehmen können. Ein "schiefer" Griff wirkt sich extrem nachteilig auf die Benutzung des Messers aus!
Unser noch rohes Stück Holz wird also zunächst grob in Form gesägt (nur bei großen Abweichungen von der Ziel-Form) und geraspelt. Mit der Raspel (und später der Feile) werden nun die (meist geschwungenen, runden) Formen des Griffes aus dem Holz gearbeitet. Dabei ist es wichtig das Messer immer wieder in die Hand zu nehmen, und die genaue Form des Griffes zu beurteilen. Hier machen schon einzelne Millimeter sehr große Unterschiede!
Nachdem die groben Arbeiten mit Raspel und Feile beendet sind - unser Griff also im Grunde seine fertige Form erhalten hat, glätten wir die Oberfläche mit Schleifpapier. Ich verwende hierfür gerne nacheinander die Körnungen 80, 120 und 240.

• Tipp:

  • Nachdem ihr den Griff zum ersten mal mit der Körnung 240 geschliffen habt, macht ihn sauber (Bürste oder noch besser Druckluft vom Kompressor; der Griff muss dabei staubtrocken bleiben!) und befeuchtet ihn anschließend mit einem nassen Schwamm.
    Danach lasst ihn gänzlich abtrocknen (dann fühlt sich das Holz vermutlich rau an) und schleift nochmals mit einem neuen 240er Schleifpapier mit wenig Druck darüber.
    So wird das Schliffbild besonders fein, da feine Faser-Reste ebenfalls abgeschliffen werden.

Oberflächenbehandlung

Die Klinge soll nicht rosten und der Griff schön und und angenehm zu greifen bleiben. Kurzum: Das Messer muss geschützt werden.
Natürlich ist es unerlässlich ein gutes, selbst gemachtes Messer zu pflegen, aber gleich zu Anfang - wenn das Messer noch nicht benutzt, aber dennoch angefasst und angeschaut wird, soll es geschützt sein, damit der Kunde auch ein schönes Messer erhält.
Außerdem hält ein gut geschützter Griff um ein vielfaches länger, als rohes Holz.

Die Oberflächenbehandlung beginnt mit dem "richtigen" Schliff.
Unsere geschliffene Klingenoberfläche besteht im Grunde aus sehr vielen kleinen "Kratzern" nebeneinander.
Diese "Kratzer" vergrößern die Oberfläche, die wiederum anfällig für Rost und Schmutz ist.
Daher wurden (und werden) Klingen häufig fein poliert - also die Kratzer immer kleiner geschliffen, bis die Oberfläche möglichst spiegelblank ist.
Natürlich ist es nicht für jedes Messer sinnvoll eine so fein polierte Oberfläche zu erzeugen. Insbesondere Jagd- und Fahrtenmesser sind ja ohnehin eher für den groben Einsatz gedacht und brauchen daher idR. keine besonders feine Politur. Dennoch kann es der Ästhetik des Messers auch hier zuträglich sein. Beile, Äxte und Macheten erhalten idR. nur eine relativ grob geschliffene Oberfläche, während Besteckmesser häufig fein aufpoliert werden.
Das polieren eines Messers kann ohne das passende Gerät viele Stunden dauern! Beim Einsatz von Maschinen ist unbedingt darauf zu achten, die Klinge nicht zu überhitzen! (Das kann sehr schnell passieren!)

• Wickelt zum polieren der Klinge euren Griff in ein sauberes Tuch oder klebt ihn mit Kreppband oä. ab, damit sich Metallstaub und Polierpasten nicht in euren Griff "brennen" können! Flecken, die in diesem Stadium ins Holz kommen sind meist nicht wieder entfernbar!

Bereits im frühen Mittelalter benutzte man zur Konservierung von Holz eingekochtes Leinöl. Dies finden wir auch heute noch im Baumarkt - meist unter dem Begriff "Leinölfirnis".
Metall wurde oft mit Öl oder Fett eingebrannt und so geschwärzt. Dies ist für Klingen jedoch nicht sinnvoll, da die dafür notwendige Hitze die Härte unserer Klinge zerstören würde.
Wasser und Schweiß lassen unsere Klinge rosten und zerstören unser Griffholz.
Pinseln wir nun das Leinöl großzügig auf den Messergriff (es darf gerne tropfen), zieht dieses tief in unser Holz ein. Später reagiert es mit der Luft und wird gummiartig, hart und zäh. Dadurch kann es nur noch schlecht aus dem Holz ausgewaschen werden und unser Holz bleibt lange geschützt. Gleichzeitig wird die natürliche Maserung des Holzes hervorgehoben, was meist einen ästhetischen Gewinn bedeutet.
Dafür pinseln wir unseren Griff mehrfach ein - jeweils mit ca. 20min Pause dazwischen. Dadurch "sättigen" wir das Holz soweit, dass am Ende keine trockenen Stellen verbleiben sollten.
Nach 3-4 Durchgängen sollte unser Holz durchgehend von Leinölfirnis benetzt bleiben. Den Überschuss wischen wir nun mit einem sauberen (Papier-)Tuch ab. Mit diesem Tuch wischen wir anschließend noch die Klinge und ggf. die Lederscheide ab. Die dünne Schicht Leinöl, die wir so auf diese Oberflächen aufbringen reicht idR. aus, um unsere Klinge vor Rost und unser Leder vor eindringender Feuchtigkeit zu schützen.
Nun muss der Firnis einige Tage "trocknen" und aushärten.
Anschließend ist unser Messer im Grunde fertig.

• Lappen mit Leinölfirnis können sich selbst entzünden! Knüllt sie also nicht zusammen und werft sie nicht direkt in die Tonne, sondern legt sie ausgebreitet zum trocknen aus und entsorgt sie erst, wenn der Firnis durchgehärtet ist. In Werkstätten werden Firnislappen auch in wassergefüllten Gefäßen entsorgt.

Bei der Benutzung reibt sich die Schutzschicht von den Stahlteilen schnell ab. Diese sollten also bei längerer Nichtbenutzung etwas eingeölt bzw. eingefettet werden, damit unser Messer nicht rostet.
Historisch wurde dafür gerne durch eine Schweineschwarte geschnitten oder die Klinge mit einer Speckschwarte abgerieben.
Heute könnt ihr aber stattdessen auch ein Tüchlein mit Öl verwenden. Am besten verwendet ihr dafür Lebensmittelöle, die nicht ranzen (stinken), wie z.B. Leinöl. Auch euer Griff freut sich von Zeit zu Zeit über ein paar Tropfen dieses Öls. So solltet ihr Jahr(zehnt)elang Freude an eurem Messer haben können.

• Steckt euer selbstgemachtes Messer NIEMALS in eine Spülmaschine! Diese zerstören nämlich sowohl das Griffholz, als auch rostende Stahlklingen innerhalb von Minuten. Ein einziger Maschinenspülgang belastet ein Messer wie etwa 100 Jahre (!!!) täglicher Benutzung!

  • Spült lieber von Hand und optimalerweise ohne Spülmittel. Benutzt ihr Spülmittel denkt daran eurem Messer regelmäßig Öl zu spendieren!

Schärfen

• RickS.: MesserSchärfen

• Leo's Messerschärfseite

Zusätzliches

Messerblock

Ein Messerblock ist im Grunde ein Holzblock mit Schlitzen, in dem Messer so gelagert werden können, dass davon keine Verletzungsgefahr aus geht und die Klinge vor Beschädigung beschützt wird.
Die Herstellung eines Messerblocks mit mittelalterlichen Handwerkzeugen ist ziemlich kompliziert und aufwändig - moderne Maschinen, wie z.B. eine Tischkreissäge machen den Bau ziemlich einfach. Daher gibt es Messerblöcke (meist mit dazugehörigem Messerset) bereits relativ günstig zu kaufen.
Einzeln (also ohne Messer) findet man Messerblöcke leider nur selten, was jedoch nicht besonders verwunderlich ist, wenn man bedenkt, dass die Abmessungen der dort untergebrachten Klingen im Design des Messerblocks berücksichtigt werden müssen.

Lederscheide

Eine Lederscheide Schützt Messer beim Transport zuverlässig vor Beschädigung, übermäßiger Feuchtigkeit und Abstumpfung. Zusätzlich verhindert es, dass wir uns an der (hoffentlich scharfen) Klinge schneiden, oder unsere Klamotten/Rückäcke oä. zerschnitten werden. Dazu ist eine Lederscheide relativ leicht her zu stellen.

Natürlich ist die hier gezeigte Lederscheide sozusagen die "Minimalausführung". Eine Messerscheide kann natürlich auch verziert werden, z.B. durch bemalen, einbrennen, punzieren, oä. Auch verschiedene Materialien sind vorstellbar, wie z.B. hölzerne Scheiden, ähnlich den japanischen Schwertscheiden, die dann wiederum lackiert, beschnitzt, beklebt oder auf vielfältige Weise verziert werden können. Seid also gerne kreativ!

Quellen

• Bilder von Google (zur besseren Verfügbarkeit lokal gespeichert) sowie von RickS. (erkennbar am roten Fuchs)

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Siehe auch: SchmiedeWissen

Siehe auch: Charaktertipps/Schmied

Siehe auch: RickS.: Schmieden

Siehe auch: Knifesteelnerds (engl.) - sehr theoretische Abhandlung über Schärfe und Metallurgie. Für Messer-Nerds aber eine wahre Goldgrube an Info.

Autoren: RickS. (2020)

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